Os 7 “pecados capitais” na implantação da Manutenção Autônoma

O nível de insucesso na implantação do TPM é em torno de 90%, no mundo inteiro. Isto significa que os resultados reais ficam bem abaixo dos propostos por esta metodologia criada no Japão no final da década de 60. Outra constatação é a descontinuidade das atividades sistemática do TPM ao longo de sua implantação e manutenção. Quando falamos da Manutenção Autônoma, que é um dos pilares básicos do TPM, o nível de fracasso é o mesmo. Este artigo apresenta os sete principais erros na implantação da Manutenção Autônoma.

Desde 1987, quando conheci o TPM por meio do Professor Seiichi Nakajima tornei-me um praticante, estudioso e disseminador desta metodologia japonesa. Como engenheiro mecânico, especializado em manutenção mecânica, supervisor e Gerente de Manutenção da Central de Manutenção de Camaçari, CEMAN, tive a oportunidade de fazer parte de um grupo de 6 engenheiros para estudar profundamente o TPM, usando todas as literaturas do JIPM, disponíveis na época (1990 a 1995). Passamos a usar esta metodologia na COPENE (petroquímica que hoje pertence à Braskem), com grande êxito. Aquela empresa foi vencedora do Prêmio TPM em 1997. Em 1994 tive a oportunidade de conhecer o Professor Tokutaro Suzuki, e ampliar meus conhecimentos, com o TPM aplicado a processos contínuos. A partir de 1995 venho dando cursos e consultorias de 5S e TPM para várias empresas da América Latina. No caso da Manutenção Autônoma, particularmente, que tem sido o Pilar do TPM mais procurado pelas indústrias, verifico vários erros na sua interpretação, implantação e condução, que têm provocado frustrações em diversos profissionais e empresas com os pífios resultados obtidos, e consequentemente com a sua natural e gradativa extinção. Selecionei para você, os sete principais erros cometidos pelas empresas:

1º) Desconhecimento do TPM e do Pilar Manutenção Autônoma

As empresas não conhecem o que realmente é TPM e o que é Manutenção Autônoma. Acham que TPM é uma ferramenta da Manutenção, e que às vezes se limita ao Pilar de Manutenção Autônoma.

TPM – Total Productive Maintenance (Manutenção da Produtividade Total) visa à falha zero e quebra zero das máquinas, ao lado do defeito zero nos produtos e perda zero no processo, maximizando a performance operacional dos equipamentos. É a cristalização das engenharias de Confiabilidade, de Processo e de Produção, associado à manutenção autônoma conduzida pelos operadores.

As etapas a serem desenvolvidas na implementação do TPM dependem da situação e peculiaridade de cada empresa e área. Porém, são considerados “cinco pilares básicos” que obrigatoriamente suportam o programa. São eles:

• Pilar de Melhorias Específicas: Incorporação de melhorias específicas e individualizadas nas máquinas por meio de pequenos grupos.
• Pilar de Manutenção Autônoma: Estruturação para condução da manutenção voluntária ou autônoma pelos operadores.
• Pilar de manutenção Planejada: Estruturação do órgão de Manutenção para condução da manutenção planejada.
• Pilar de Educação e Treinamento: Capacitação técnica e busca de novas habilidades, tanto para a equipe da Produção, como para a da Manutenção.
• Pilar de Melhorias no Projeto: Estruturação para controle dos equipamentos já na fase inicial de funcionamento.

Portanto, A Manutenção Autônoma é um dos pilares do TPM, e não o TPM em si.

2º) Desvio do foco do pilar: Confiabilidade X Redução da equipe de Manutenção

Infelizmente a iniciativa para a implantação da Manutenção Autônoma na maioria das empresas tem como objetivo equivocado reduzir os custos da manutenção, reduzindo-se o quadro da Manutenção. Porém, deve ficar claro que a Manutenção Autônoma é um dos pilares técnicos da d o TPM, tem como objetivo maximizar a eficiência global do equipamento, conscientizando e capacitando os operadores para cuidar adequadamente do seu equipamento por meio das seguintes ações:

• Prevenção e observação de desgastes anormais através de operações corretas, monitoramento da lubrificação, práticas de 5S e apertos.
• Detecção precoce e relato preciso de anomalias ou falhas, para facilitar a intervenção e a análise das causas raízes pela Manutenção e/ou Engenharia.
• Execução e registro de pequenos reparos, de acordo com treinamentos recebidos.

A implantação da Manutenção Autônoma ocorre normalmente em sete etapas:

Etapa 1 – Limpeza Inicial (identificação e eliminação de anomalias).

Etapa 2 – Combate às fontes de Sujeira e Contaminação e locais de difícil acesso.

Etapa 3 – Definição de padrões e check-lists provisórios de limpeza, inspeção e lubrificação.

Etapa 4 – Inspeção Geral (capacitação de operadores para diagnosticar anomalias e fazer pequenos reparos).

Etapa 5 – Inspeção Autônoma (definição de padrões e check-lists definitivos de inspeção).

Etapa 6 – Sistematização da Manutenção Autônoma.

Etapa 7 – Autocontrole.

3º) Implantação da Manutenção Autônoma dissociada do 5S e da estrutura da Manutenção

Sempre que sou solicitado para implantar apoiar alguma empresa na implantação do TPM, e às vezes, apenas da Manutenção Autônoma, faço questão de verificar como está o nível de 5S e como está a estrutura atual da Manutenção. A minha recomendação é que você garanta um bom nível de 5S e da estrutura da Manutenção.

Evite implantar a Manutenção Autônoma com um baixo nível de 5S na empresa, principalmente na Produção e Manutenção. Evite implantar a Manutenção Autônoma com uma estrutura precária da Manutenção, como por exemplo:

• Equipe limitada (alto back-log).
• Vários problemas recorrentes e alto nível de manutenção corretiva.
• Falta política de atendimento (não há classificação dos equipamentos em função das perdas).
• Baixa qualificação da equipe.
• Baixa qualificação e/ou alto turn-over de Terceiros.
• Estoque de sobressalente e/ou ferramentas não atende às necessidades.
• Falta, deficiência ou não cumprimento de procedimentos para os serviços mais complexos.
• Indisponibilidade do equipamento para a manutenção adequada.
• Estrutura deficiente da oficina e/ou dos serviços contratados.

4º) Escolha inadequada do Piloto

Nem sempre o critério de escolha no piloto existe ou é o mais adequado. Muitas vezes é escolhido o equipamento que mais quebra, independente do motivo, ou algum que sirva de “experiência”. Este critério nem sempre é o mais adequado. A minha recomendação é que você escolha como piloto da Manutenção Autônoma:

• O equipamento gargalo e/ou com grande potencial de redução de perdas cuja ação dependa mais do Operador – Comece por onde se perde mais dinheiro.
  • Equipamento que tenha outros similares na fábrica – É mais fácil dar o exemplo e acelerar a multiplicação dos ganhos das melhorias implantadas no piloto.
  • Equipamento com perdas quantificáveis de modo individualizado – Isto dará um sentido concreto e objetivo do desafio do trabalho.
  • Equipamento onde haja a possibilidade de se implementar melhorias dentro de aproximadamente três meses – Se os resultados demorarem, logo no inicio, as pessoas se desmotivarão.
  • Equipamento onde os operadores tenham espírito de equipe propício, onde haja uma liderança evidente, conhecimento e motivação para o TPM – O equipamento só será piloto se as pessoas forem comprometidas.
  • Área ou equipamento com nível mais avançado de 5S – Neste caso, já há uma condição física e comportamental favorável.

5º) Não internalização dos ganhos e práticas pela equipe de Produção

Dificilmente a Gerência e a Supervisão da Produção tratam a Manutenção Autônoma como uma verdadeira aliada. Normalmente tratam as etapas como “burocráticas”, esperando apenas que a Manutenção faça a parte dela, resgatando as condições básicas do equipamento, inclusive eliminando os vazamentos.

A minha recomendação é que você “venda” adequadamente a Manutenção Autônoma para a Produção. Seguem algumas dicas:

• Apresente as perdas provocadas por defeitos ou falhas do equipamento. Por exemplo, baixa performance, defeitos do produto, indisponibilidade, riscos de acidentes, estresse.
  • Desperte o desejo de mudar este quadro. Faça reunião, dê palestra e/ou cursos, realize visita de benchmarking ou contrate uma consultoria.
  • Apresente e metodologia de implantação e os ganhos para a empresa, para a área e para os operadores.
  • Escolha o equipamento piloto e a sequência de disseminação, em conjunto com a Produção.
  • Planeje a implantação, também em conjunto com a Produção.
  • Faça o monitoramento da implantação e apresente os resultados.

6º) Falta de critério, ou cumprimento dele, para avanço das etapas e para a replicação

A disseminação ou introdução de outros equipamentos normalmente é feita sob pressão da Gerência de Produção, e até mesmo da Diretoria, também sem nenhum critério técnico e/ou econômico. O que normalmente ocorre nas empresas é a pressa para que o operador use o check-list de inspeção preparado pela Manutenção, e faça alguns pequenos reparos, sem a devida qualificação ou sem a garantia de que todos os operadores foram devidamente qualificados. Seguem algumas orientações de como você deve tratar estes dois temas:

Para avanço nas etapas

• Crie formulário de auditoria de cada etapa.
  • Defina uma pontuação mínima para certificação da etapa.
  • Desenvolva Selo ou Certificado para evidenciar em que etapa o equipamento está.
  • Defina metodologia de reconhecimento para a certificação em cada etapa.
  • Capacite auditores. Normalmente são profissionais da Manutenção, da Engenharia, Facilitadores de TPM responsável pelo Pilar, ou o próprio coordenador do Programa.
  • Defina critério da auditoria: prazos pré-estabelecidos ou a convite da área.

Para a replicação

• Planeje equipamentos a serem replicados: por semelhanças, por potencial de ganho e para outros setores/unidades.
  • Defina critério de disparo: baseado no avanço dos anteriores e Também na capacidade da Manutenção em apoiar a replicação.

7º) Falta de comprometimento da Alta Gerência

O motivo principal da alta gerência não se comprometer com o TPM ou a Manutenção Autônoma é o desconhecimento sobre os seus ganhos, e sobre as ações necessárias para a implantação.

Portanto, “venda” adequadamente a Manutenção Autônoma para a alta gerência. Seguem algumas dicas:

• Conheça o TPM e a Manutenção Autônoma antes de propor a implantação.
  • Faça um diagnóstico da situação atual. Se necessário, consulte literatura, faça benchmarking e/ou contrate uma consultoria experiente.
  • Apresente o resultado do diagnóstico, os ganhos, a metodologia, os pré-requisitos e o papel da alta gerência.

Atenção: Não implante a Manutenção Autônoma sem o apoio explícito e responsável da alta gerência, e sem o atendimento aos pré-requisitos para a implantação: 5S e estrutura da Manutenção.

Espero que os temas abordados neste artigo possibilitem a implantação adequada, ou o aprimoramento, da Manutenção Autônoma nas empresas. Para mais informações, consulte nosso site, ele contém o maior portal e os maiores produtos impressos e digitais de TPM do mercado.

Artigo escrito por:

Haroldo Ribeiro é consultor especializado no Japão, e autor de mais de 30 livros sobre 5S e TPM, desde 1994.

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